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Guia do Controle de Lotes do WMS Delage Rx

Gartner: 8 Tendências de Tecnologia para Supply Chain

A inovação já não é mais um diferencial das empresas, mas uma necessidade. Com o avanço das tecnologias e a diversidade de ferramentas disponíveis, perde o empresário que não aproveita as inovações oferecidas e, se isso acontece, muito provavelmente ele será ultrapassado pelos seus concorrentes. É acreditando que cada vez mais as tecnologias farão parte do dia-a-dia dos negócios, que compartilhamos as 8 Tendências de Tecnologia para Supply Chain apresentadas pelo Gartner, organização internacional de pesquisa especializada em tecnologias.

 

Antes de apresenta-las, destacamos um ponto importante discutido pelos professores Dale Rogers (Internet Edge Supply Chain Lab, Arizona State University) e Frank Straube (Head of Supply Chain Department, Technical University Berlin) durante o XXV Fórum ILOS. Segundo os dois pesquisadores e especialistas em Supply Chain, o movimento que as empresas têm feito para inovar com velocidade, é fazer parceria com fornecedores de software locais e mais ágeis. Segundo eles, tanto nos EUA quanto na Europa, empresas grandes, inovadoras e/ou que estão na jornada do omnichannel como Amazon e Zalando, não têm mais contratado sistemas WMS e TMS de grandes fornecedores, como Manhattan, JDA, SAP, Oracle, Highjump, etc., porque entendem que essas empresas acabam diminuindo sua capacidade e velocidade de inovação

 

Conheça as principais tendências:

 

1 – Inteligência artificial

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As operações logísticas podem contar com um nível da automação semi-automatizado, totalmente automatizado ou um mix, dependendo das circunstâncias. E para todos esses casos as soluções de inteligência artificial (IA) podem ajudar na automação dos processos, auxiliando, por exemplo, na previsão da demanda, planejamento de produção ou manutenção preditiva. E, juntamente com a automação que garante uma aceleração dos processos, há um outro ganho: a tomada de decisão é aumentada, uma vez que o ser humano não é mais o único responsável pelas decisões.

 

Conforme destaca Christian Titze, Analista do Gartner, a inteligência artificial no Supply Chain “consiste em tecnologias que buscam imitar o desempenho e o conhecimento humano, como também aprimoraram a entrega de pedidos e os níveis de serviço”. Utilizando os recursos de IA, as empresas conseguem determinar as melhores rotas para acelerar as entregas ou otimizar a reposição. Além disso, Titze lembra que a inteligência artificial “notifica os usuários de uma falha potencial antes que ela ocorra”.

 

2 – Análise avançada

 

Em se tratando da gestão intralogística, o impacto de uma análise avançada das operações é significativo. E cada vez mais as empresas têm adotado ferramentas que permitem a análise avançada em tempo real. Conforme é destacado pelo Gartner, “a disponibilidade de dados da cadeia de suprimentos – como dados da Internet das coisas (IoT), dados dinâmicos de vendas e padrões climáticos – fornece a capacidade de extrapolar o ambiente atual para entender melhor os cenários futuros e fazer recomendações lucrativas”.

 

Com a ajuda de informações instantâneas, o gestor de um centro de distribuição tem mais condições de tomar decisões acertadas para o seu negócio. Além disso, o acesso a dados de sua operação em tempo real garante a identificação prévia de falhas, corrigindo-as antes que os desvios aconteçam.

* Conheça a Gestão à Vista do WMS Delage Rx.

 

3 – IoT (Internet das coisas)

 

De acordo com o Gartner, a adoção da IoT (internet das coisas) está crescendo em áreas específicas do Supply Chain, mas ainda raramente faz parte de um processo completo da cadeia de fornecimento. Algumas indústrias estão avaliando o valor comercial da expansão da IoT para além do uso na tecnologia operacional. Grupos logísticos já utilizam sensores para rastrear ativos ou contêineres.

 

Para a organização internacional, a IoT poderia ter um impacto amplo e profundo no Supply Chain se aproveitada para maior disponibilidade e melhor utilização de ativos, qualificação do atendimento ao cliente, melhor performance da cadeia de fornecimento de ponta a ponta ou melhor disponibilidade de fornecimento, visibilidade da operação e confiabilidade.

 

4 – RPA (Robotic Process Automation)

 

A RPA ou automatização de processos com o uso de robôs reduz custos, elimina erros, acelera processos e vincula operações. De acordo com o Gartner, a RPA provou ser muito eficaz em casos de uso simples, principalmente quando um terceiro na cadeia de fornecimento não fornece uma API ou outros meios para integração automatizada de dados. No entanto, o potencial para obter um alto retorno sobre o investimento (ROI) depende totalmente da aplicabilidade da RPA em cada organização específica.

 

* Conheça o case de automação do fulfillment center da Drogaria Onofre.

 

5 – Dispositivos autônomos

 

A rápida explosão do número de conexões e dispositivos inteligentes deu um grande impulso a essa tendência, segundo o Gartner. Robôs, drones e veículos autônomos possibilitam novos cenários de negócios e otimizam os já existentes. Dentre os exemplos, podem ser citados robôs trabalhando de forma coordenada para criar um processo contínuo e conectado em instalações de fabricação ou drones que garantem a qualidade do inventário ao capturar imagens com a sua câmera.

 

Para a Analista do Gartner, Christian Titze, “os líderes de negócios em Supply Chain devem avaliar o uso de dispositivos autônomos como substitutos e complementos para a força de trabalho humana. As reduções de mão de obra parecem ser os fatores mais prováveis, mas melhorias no resultado geral e na produtividade serão o valor primário, independentemente de a mão-de-obra ser diminuída”.

 

 

6 – Digital twin

 

Um digital twin ou gêmeo digital é uma representação digital de uma entidade ou sistema do mundo real. Um gêmeo digital no contexto da logística é uma representação virtual das relações entre todas as entidades relevantes de uma cadeia de suprimento completa – como produtos, clientes, mercados, centros / armazéns de distribuição, fábricas, finanças, atributos e clima. Por meio dele é possível ter uma visibilidade ampla de todas as operações, aumentando a consciência situacional, assim como a qualidade e a velocidade das decisões.

 

Na opinião de Titze, as organizações de Supply Chain podem usar um digital twin para todos os níveis de tomada de decisão, desde a estratégica até a execução. “A análise preditiva e prescritiva seria aplicada ao gêmeo digital para que decisões alinhadas (e até certo ponto, automáticas) sejam tomadas”, completa.

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7 – Experiência imersiva

 

A experiência das pessoas passará por uma significativa mudança na forma como elas percebem o mundo digital e interagem com ele. Conforme destaca o Gartner, a integração entre realidade virtual e realidade aumentada com múltiplos ambientes móveis, wearables, IoT, sensores ambientais e plataformas de conversação ampliará as aplicações imersivas para além das experiências isoladas e unipessoais.

 

Ainda segundo a organização, os líderes de Supply Chain podem usar essas plataformas para economizar tempo, melhorar a segurança e simplificar as tarefas usando a realidade aumentada. Com o suporte dessa tecnologia, é possível visualizar um espaço comparando diferentes opções de configuração ou usar assistentes pessoais controlados por voz para checar remotamente as características de um produto ou os compromissos de trabalho.

 

8 – Blockchain

 

O Blockchain é uma tecnologia de registro focada na descentralização como medida de segurança, ou seja, as informações não ficam centralizadas, mas distribuídas. Através do seu uso na logística, é possível alcançar a total rastreabilidade de um produto, desde a sua origem até o seu destino. Os recursos oferecidos por essa tecnologia trazem o aprimoramento na gestão do banco de dados, ações de verificação, segurança, análise e gerenciamento de contratos.

 

Segundo o Gartner, o Blockchain está sendo cada vez mais utilizado na cadeia de fornecimento porque visa objetivos estreitamente alinhados, como automação, rastreabilidade e segurança. Dentre os ganhos, estão a redução de custos, redução de riscos, aumento da confiabilidade, ganho de eficiência e rastreabilidade.

 

Traga o futuro para a sua empresa

 

Depois de conhecer essas novidades, como você enxerga a sua empresa no futuro? Lembre-se: investir em tecnologia é, hoje, essencial não apenas para otimizar sua produção como também para manter-se competitivo no mercado. E, como enfatizou o Diretor de Logística do Grupo DPSP, Jonas Cézar Laurindvicius, durante o XXV Fórum ILOS, o segredo para o sucesso na aplicação de inovações é a escolha de um fornecedor que esteja no mesmo horizonte que a sua empresa.

 

E como encontrar esse fornecedor? Comece avaliando aqueles que estão atentos às novas tecnologias.

 

Na Delage, inovar significa antecipar como trabalharemos no futuro, ou seja, a visão de que sempre se pode fazer diferente e melhor. É por isso que a empresa já está acompanhando todas as inovações citadas neste texto e buscando integrá-las às suas soluções para facilitar a vida de seus clientes.

 

Se a sua empresa ainda não possui um software de gestão de armazéns robusto e confiável, comece pelo WMS Delage Rx. Clique aqui e entre em contato com nossos especialistas.

 

Fonte da matéria: Gartner

Caso de Sucesso WMS Rx – Emefarma

Emefarma aumenta 40% a sua capacidade de picking com o WMS Delage® Rx integrado a sistemas automáticos

Parceiras de longa data, Delage e Emefarma, uma das grandes referências no mercado atacadista farmacêutico, concluíram mais um grande projeto: a implantação de um moderno CD localizado no condomínio Bayer, em Belford Roxo. A distribuidora atende mais de 4 mil clientes, trabalhando com mais de 9.000 SKUs de fornecedores como a EMS, Sypera, Medley, Neoquimica, Prati Donaduzzi, Sandoz, Eurofarma, Neo Química e Teuto. A implantação do novo armazém (com mais automação que o antigo) teve como objetivo qualificar ainda mais os processos intralogísticos da Emefarma, de modo a atrair novos clientes e parceiros.

 

Com o WMS Delage® Rx integrado ao sistema de automação da KNAPP® (pick-to-light com estações inteligentes e recirculação de caixas), a logística da Emefarma ganhou mais produtividade, trabalhando hoje com o número impressionante de 5,5 milhões de unidades separadas/mês. Vale destacar que já está prevista a integração do WMS da Delage ao ERP Winthor da TOTVS®.

 

Confira os ganhos que já foram alcançados:

 

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Desafios

Migrar todo o estoque endereçado no CD antigo para o novo armazém, com controle sistêmico na solução WMS Delage® Rx, a fim de manter a acurácia das quantidades e a rastreabilidade das posições/status dos SKUs. Integrar o WMS Delage® Rx ao pick-to-light KNAPP®, proporcionando um aumento da capacidade de picking de produtos fracionados, assim como a elevação da produtividade.

 

Destaque do projeto

A integração do WMS Delage® Rx com o sistema automático da KNAPP®, o que gerou ganhos de produtividade expressivos na nova operação da Emefarma, destacando-se o aumento de 40% na capacidade de separação de pedidos.

 

Download da versão completa deste estudo de caso

Prepare o seu armazém para a Black Friday e alcance sucesso no e-commerce

Confira dicas para atender o alto volume de pedidos garantindo a melhor performance da sua operação

 

FaDelage 1ltam poucos dias para começar a Black Friday, um dos períodos mais importantes e lucrativos para os setores ligados ao consumo, especialmente o comércio eletrônico. Para o evento deste ano, marcado para o dia 29 de novembro, a expectativa de vendas no setor de e-commerce é alta: segundo levantamentos realizados pela Associação Brasileira de Comércio Eletrônico (ABComm) e a consultoria Ebit/Nielsen, estima-se um faturamento acima de R$ 3 bilhões, representando um aumento de 18% em relação ao ano passado. Para fazer o cálculo, a Ebit considera as vendas de quinta e sexta-feira, e a ABComm leva em conta o período de quinta-feira (pré-Black Friday) a segunda-feira (pós-Black Friday).

 

E os números não param por aí. A consultoria Ebit estima um ticket média de compra de R$ 626, já ABComm calcula uma média de R$ 340. Levantamento feito pelo Google, sob encomenda da consultoria em marketing Provokers, com 1,5 mil pessoas em todo o país, revelou que a intenção de compra está 58% maior que no ano passado.

 

Diante dessas estimativas promissoras, fica o questionamento: a sua empresa está pronta para aproveitar essa onda positiva do Black Friday 2019?

 

É importante lembrar que o Black Friday, segunda data mais importante para o varejo, perdendo apenas para o Natal, não é apenas uma oportunidade de alavancar as vendas. É, sobretudo, uma chance de ouro para a sua empresa conquistar novos clientes e fidelizá-los. Para isso, é fundamental contar com uma logística extremamente eficaz. Pesquisa realizada este ano pelo Google para as vendas no Dias dos Pais revelou as principais motivações para as compras na internet:

 

  • 35%: frete grátis ou com baixo valor
  • 29%: preços e promoções atraentes
  • 24%: prazo de entrega curto
  • 23%: ter opção de retirar na loja
  • 22%: disponibilidade do produto que gostaria de comprar
  • 21%: ter boas condições de pagamento

 

Quatro das motivações mais citadas têm relação direta com a boa execução logística, afinal, para oferecer um frete de valor baixo, é preciso otimizar as entregas; para contar com um prazo de entrega curto, sua operação deve ter uma alta performance, especialmente no picking; para ter a opção de retirar na loja, a logística da sua empresa precisa estar pronta para atender ao novo consumidor multicanal (onmichannel); e para que o produto que o cliente deseja esteja sempre disponível para a venda, você precisa ter um ótimo controle do estoque.

 

 

Preparo para vender mais

 

As estimativas apresentadas no início deste texto mostram que na Black Friday de 2019 as empresas devem vender mais. E, para isso, é fundamental estar preparado para lidar com o ritmo acelerado do atendimento aos pedidos. Para fechar a Black Friday com êxito e a maior lucratividade possível, você deve examinar e corrigir os problemas o quanto antes. Avaliar o desempenho dos processos intralogísticos, o espaço e o layout do armazém, o controle de estoque e a tecnologia utilizada pode te ajudar a estar melhor preparado para enfrentar os desafios antes mesmo que eles surjam.

 

Confira, a seguir, algumas dicas e pontos que precisam ser considerados para garantir o preparo ideal do armazém para as vendas da Black Friday.

 

Revise o desempenho operacional do armazém e a organização do trabalho

 

Ao avaliar como andam os processos no seu armazém, você deve buscar responder questões como:

 

1. Os processos atuais são claros, fáceis de entender e executar?

 

2. O Procedimento Operacional Padrão (POP) está documentado? Você atualiza o POP sempre que são feitas alterações? Os trabalhadores do armazém são comunicados regularmente sobre as alterações e treinados de acordo?

 

3. Você precisa lançar mão de soluções alternativas porque o seu WMS ou outros sistemas de tecnologia estão desatualizados? (Se esse for o seu caso, você pode precisar de uma nova tecnologia que tenha atualização periódica).

 

4. Todos os trabalhadores do armazém, incluindo os funcionários temporários contratados em épocas de alta demanda, foram adequadamente treinados?

 

5. O que acontece se os sistemas falharem, a conectividade com a Internet for perdida ou os dispositivos de computação móvel, empilhadeiras e outras tecnologias falharem no funcionamento? Qual é o seu plano? Você pode contar com o suporte veloz da empresa de tecnologia que te atende?

 

6. Você estabeleceu procedimentos de validação de inventário?

 

7. As áreas de picking e de excesso do seu armazém estão organizadas adequadamente para a boa execução dos processos?

 

8. Você se planejou para auditorias, contagens cíclicas e reposição?

 

9. Você tem todo o equipamento e dispositivos móveis prontos e em pleno funcionamento para sua força de trabalho, inclusive para funcionários temporários?

 

10. Você consegue acompanhar o desempenho da sua operação em tempo real?

 

Avalie o espaço, o layout e a organização do seu armazém

 

Para que os pedidos sejam atendidos com agilidade e assertividade, é fundamental otimizar o espaço, definir o melhor layout para o armazém e mantê-lo sempre organizado. Se você quer ter sucesso na Black Friday, fique atento aos pontos listados a seguir:

 

1. Todas as áreas de armazenamento do CD estão claramente sinalizadas e etiquetadas de maneira fácil de ler?

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2. Os corredores e as áreas de armazenamento estão organizados para uma movimentação rápida e fácil, sem erros?

 

3. Se um estoque temporário excedente foi adicionado, ele pode ser acessado facilmente? Está bem organizado?

 

4. Você consolidou paletes para liberar mais posições no rack (desfragmentação)?

 

5. Você garantiu que as áreas de picking estão suficientemente abastecidas e que os mecanismos de reposição estão devidamente parametrizados / configurados (Kanban)?

 

6. Você está preparado para agir rápido quando houver mudança de perfil de produto, como por exemplo, mais de uma posição de ou uma localização temporária (endereçamento dinâmico)?

 

7. Assegure-se de que seu armazém tenha definido adequadamente as áreas de preparação de pedidos e que as linhas estejam devidamente balanceadas (itens de alto giro devem estar nos melhores acessos e mais próximos à expedição para reduzir as movimentações). Também é importante estar preparado para o inventário de mercadorias de alta rotatividade.

 

Indicadores em tempo real ajudam a atender pedidos com eficiência

 

Na Black Friday o que os clientes mais esperam é que seus pedidos sejam atendidos corretamente, ou seja, que o produto certo chegue até a sua casa no prazo certo. Para garantir isso, é fundamental acompanhar todos os processos que acontecem dentro do CD, especialmente nesse período de grande volume de pedidos. Pode ser que haja algum gargalo durante a execução dos processos e, para evitar que eles se tornem maiores ou mesmo afetem o atendimento ao consumidor, só há um caminho: ter todos os indicadores de desempenho na palma das mãos.

 

Delage 5É importante que o WMS que a sua empresa utiliza conte com a solução de Gestão à Vista, através da qual informações sobre o andamento da operação são apresentadas em tempo real. Além disso, você deve contar com a mobilidade, ou seja, essas métricas devem ser disponibilizadas em dispositivos móveis (como tablets e smartphones) permitindo, assim, que você acompanhe a operação de onde quer que esteja e mais ainda: que você e os seus gestores de área possam se deslocar rapidamente até o local em que ocorreu a falha e fazer a correção o mais rápido possível.

 

Com a Gestão à Vista, você acompanha a Taxa de Pedido Perfeito (Perfect Order) e  a Taxa de Atendimento de Pedidos (Order Fill Rate), verifica se a métrica de Pedidos Completos no Prazo (OTIF – On Time In Full) está dentro de padrões aceitáveis, avalia a Acuracidade do Inventário (Inventory Accuracy) da sua operação e, ainda, quantifica as vendas perdidas em função da indisponibilidade do item solicitado (Stockouts). É por isso que contar com os indicadores em tempo real faz toda a diferença no seu negócio, especialmente em épocas de aumento nas vendas, como a Black Friday.

 

Confira algumas dicas para aproveitar a Gestão à Vista da melhor maneira:

 

1. Utilize todas as informações fornecidas pelo seu WMS, analise detalhadamente as operações diárias, incluindo o volume de pedidos e remessas por dia. Certifique-se de planejar horários e garantir os recursos adequados para a execução dos trabalhos.

 

2. Use painéis de bordo (dashboards) do seu WMS para calcular as metas de nível de serviço, incluindo pedidos por hora por funcionário, linhas selecionadas por hora por funcionário, etc. Para incentivar o desempenho máximo, é interessante contar com TVs no armazém onde os indicadores são apresentados em tempo real. Esses monitores devem ser posicionados em pontos estratégicos do CD, onde os funcionários possam vê-los.

 

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Realize “testes de stress” em seu armazém agora

 

A execução de uma simulação de duas horas do pico pode ajudá-lo a isolar e corrigir áreas/processos problemáticos. Sua tecnologia e sua equipe devem ser capazes de atuar com alto desempenho em condições de grande volume de pedidos.

 

O “teste de stress” deve ser projetado para testar recursos de mão de obra, planejamento, sistemas e procedimentos estabelecidos, bem como os aspectos técnicos de sua operação. Testar sua força de trabalho, especialmente em condições simuladas em que há falta de mão de obra, problemas de equipamento e dificuldades no sistema, revelarão quão bem sua organização preparou, planejou e treinou.

 

Sendo assim, listamos alguns pontos importantes a serem considerados:

 

1. Avalie o volume de pedidos e a velocidade da operação. Seu WMS pode lidar com as necessidades robustas de atendimento de pedidos omnichannel de alta velocidade e alto volume?

 

2. Durante o teste de estresse, devem ser verificados:

  • Inventário e outros ajustes
  • Fluxos de processos operacionais
  • Picking, embalagem e transporte
  • Processamento de devoluções / logística reversa
  • Sistema ERP, software financeiro e contábil
  • Soluções de manuseio de materiais
  • Sistemas automatizados (Pick-to-light e put-to-light)
  • Dispositivos móveis e impressoras
  • Portal da Web: seus clientes podem acessar todas as informações que precisam em tempo real sem a ajuda externa do atendimento da sua empresa?
  • Trabalho dos funcionários do armazém (permanentes e temporário), dos representantes de atendimento ao cliente e da equipe de suporte
  • Conectividade com a Internet, soluções em rede e WiFi
  • Comunicações e visibilidade em tempo real usando dispositivos móveis

 

Prepare-se para a gestão de ativos e manutenção de equipamentos

 

Avalie e verifique os equipamentos do seu armazém. Faça a manutenção agora e examine se os problemas foram completamente resolvidos para garantir a máxima eficiência de:

 

  • Delage 7Empilhadeiras
  • Transelevadores
  • Transportadores e carrosséis
  • Computadores móveis, leitores de código de barras, scanners e impressoras de código de barras
  • Soluções de manuseio de materiais

 

Além disso, assegure-se de que o seu armazém possui suprimentos adequados à mão em caso de mau funcionamento ou desgaste: baterias, cabos, cabos de energia, dispositivos e equipamentos de substituição, etc.

 

Alcance o sucesso na Black Friday com planejamento

 

Com a aproximação da Black Friday, o setor de logística da cadeia de suprimentos precisa estar totalmente preparado. Os consumidores estão cada vez mais exigentes e provaram ser inconstantes quando incomodados com atrasos na entrega de pedidos e erros.

 

Por isso, para ser bem-sucedido nas vendas, invista em tecnologia. E não se esqueça de fazer um checkup completo dos processos operacionais, de modo a identificar pontos fracos que podem ser sanados antes que Black Friday aconteça. Com preparo, boa gestão e o auxílio da tecnologia, seu negócio terá tudo para alcançar a lucratividade desejada, conquistando novos clientes e fidelizando os antigos através de um alto padrão de atendimento.

 

Para conhecer todas as novidades do Supply Chain, baixe o whitepaper exclusivo sobre o tema.

 

 

Referência: Datex

Picking: qual o modelo ideal para a sua operação?

Entenda a importância do picking e os ganhos gerados com escolha da modalidade que melhor atende às especificidades do seu armazém

 

A separação ou preparação dos pedidos, conhecida como picking, é concebida como um dos processos mais importantes e onerosos dentro do armazém. Para se ter ideia da sua relevância, estudos mostram que o picking consome cerca de 60% dos custos de uma operação. Seu alto custo provém da particularidade de ser um processo que, geralmente, envolve muitas pessoas e equipamentos, além do fator deslocamento também impactar significativamente (veja os 7 problemas mais comuns no picking). Em outras palavras, podemos dizer que o elevado número de movimentações no CD e as longas distâncias percorridas podem significar perda de dinheiro. Como resolver esse problema? Definindo as estratégias certas de picking para o seu negócio.

 

Grande parte do processo de picking diz respeito ao deslocamento dos operadores. Claro que um layout adequado e o uso correto de estruturas e equipamentos de armazenagem têm impacto importante, mas não bastam. Implementar as modalidades ideais de picking à sua operação através de tecnologia faz toda a diferença.

 

Nos armazéns tradicionais, especialmente os que ainda utilizam processos manuais (com listas em papel, pranchetas, etc.), uma das grandes dificuldades é otimizar o processo de separação. Dentre os desafios enfrentados, estão: definir a melhor posição dos produtos no CD (layout e balanceamento das linhas), organizar os pedidos e suas ordens de prioridade, convocar os operadores certos para realizar as tarefas de separação e reduzir as movimentações.

 

Picking-1Elaborar uma estratégia que dê conta de todos esses fatores não é nada fácil. É por isso que a solução primordial a ser adotada é contar com o suporte da tecnologia. Com o WMS (Software de Gestão de Armazéns), todos esses pontos são contemplados, uma vez que o sistema possui algoritmos e funcionalidades que vão sugerir as melhores posições, determinar o fluxo das movimentações de estoque, agrupar tarefas para aproveitar melhor a mão de obra e, por fim, otimizar os recursos da empresa (pessoas, equipamentos e área).

 

Além de investir em tecnologia, é fundamental utilizar a(s) modalidade(s) de picking mais adequada(s) para o seu negócio. A definição do modelo ideal para a operação depende de uma série de fatores, tais como:

 

  • Unidades de separação (se os pedidos são separados em pallets, caixas, fracionados, por peso, etc.)
  • Quantidade de pedidos processados no dia
  • Quantidade e diversidade de SKUs no armazém
  • Tempo estimado para a separação do pedido
  • Tipos de produtos armazenados (sua forma, grau de fragilidade, etc.)
  • Facilidade ou dificuldade na unitização de cargas
  • Dimensões e layout operacional do armazém
  • Volume de estoque
  • Sazonalidade nas vendas

 

Isso significa que não existe uma modalidade de picking melhor do que a outra, e sim aquela que vai trazer os melhores resultados para determinado tipo de negócio. Além disso, com o auxílio de sistemas automatizados, o processo de separação pode se tornar ainda mais rápido e utilizando menos mão de obra, e, nesse caso, também existem várias modalidades que precisam ser avaliadas (pick-to-light, goods to person, voice picking, dentre outros).

 

Por que escolher o picking ideal para o seu negócio?

 

A escolha da(s) modalidade(s) de picking mais adequada(s) para a operação não significa apenas redução de custos e maior velocidade na separação. Outros benefícios diretos e indiretos alcançados são:

 

  • Agilidade na entrega (o que afeta diretamente na satisfação do cliente)
  • Aumento da produtividade no CD (se os pedidos são separados mais rapidamente, isso significa que mais demandas poderão ser atendidas em um dia)
  • Redução de erros (como itens faltando ou sobrando e produtos trocados)

 

Ao contar com um sistema que faz todo o gerenciamento do picking, como o WMS, é possível ainda acrescentar mais ganhos, tais como:

 

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  • Reposição automática do picking;
  • Balanceamento dinâmico das linhas de separação;
  • Dimensionamento do número de posições de picking do produto de acordo com o seu giro ou curva ABC;
  • Aumento significativo na acuracidade do inventário, uma vez que o sistema coordena as tarefas, rastreia e registra todas as movimentações feitas;

 

Acompanhamento da operação em tempo real e correção dos gargalos em tempo hábil, a partir dos dashboards e KPIs oferecidos pelo sistema (Gestão à Vista).

 

Modelos de picking

 

Conforme já tratamos neste texto, cada modalidade de picking visa atender a um diferente contexto, objetivando o aumento da produtividade, bem como a redução de custos. A seguir, apresentamos os modelos mais comuns:

 

Picking discreto (Order picking)

 

Nesse modelo de picking, cada operador atende um único pedido por vez, por isso, a chance de erros é menor, já que somente uma pessoa fica responsável por todo o processo. Por outro lado, há um maior gasto de tempo, visto que o funcionário terá que percorrer uma grande parte do CD para separar o pedido.

 

Para que esse modelo de picking funcione bem, o layout do armazém deve ser estruturado levando em consideração o giro dos produtos, ou seja, itens que têm maior saída precisam ocupar posições mais próximas à expedição. E, para facilitar a movimentação do operador no armazém, ele pode usar um carrinho ou qualquer outro equipamento que agilize a sua circulação no CD.

 

Esse modelo pode funcionar bem para armazéns que atendem poucos pedidos, mas com um alto volume de itens em cada um deles. Lembrando que o funcionário responsável pela separação de determinado pedido só poderá assumir outro quando concluir aquela ordem de separação.

 

Picking por lote (Batch Picking)

 

Como as movimentações no CD correspondem a boa parte dos custos de separação, uma forma criada para reduzir esses deslocamentos é o picking por lote. Essa modalidade de separação é baseada no agrupamento de pedidos para a diminuição de acessos ao estoque, permitindo que em cada percurso seja possível coletar mais unidades, atendendo, assim, a mais de um pedido.

 

Basicamente, o picking por lote funciona da seguinte forma: cada operador coleta as mercadorias referentes a um grupo de pedidos em um só deslocamento, ou seja, o funcionário vai até a posição de um item e, ao invés de pegar a quantidade solicitada em um único pedido, ele coleta um número maior, contemplando outros pedidos que também demandaram aquela mercadoria. Posteriormente, os itens coletados de maneira agrupada são separados conforme cada pedido e destinação, geralmente no processo de conferência (colmeia / put to wall).

 

O picking por lote depende de tecnologias que agrupam pedidos e depois os separam. Essa modalidade de picking é recomendada para operações com itens muito fracionados (por exemplo, e-commerce), pois diminui o número de volumes nas linhas de separação, uma vez que são menos pedidos individuais para serem separados.

 

Os ganhos proporcionados por essa modalidade de picking são inúmeros, a começar pelo aumento significativo da produtividade e diminuição de mão de obra (headcount). Contudo, é necessário contar com um sistema de gestão eficiente para o agrupamento e fila de picking automáticos, o direcionamento correto para a separação (multi order picking) e, por fim, a conferência e desagrupamento (split) na colmeia (put to wall) conforme cada destinatário.

 

Veja como como a Drogaria Onofre aumentou em 60% a produtividade com o batch picking. Acessar case.

 

Picking por zona (Zone Picking)

 

Esse tipo de picking funciona de modo semelhante a uma linha de produção. O armazém é dividido em zonas (setores) e cada operador fica responsável pela separação em uma área. O funcionário só coleta os produtos daquela zona delimitada e passa o pedido para a zona seguinte, onde podem ser incluídos (ou não) mais itens até que o pedido fique completo. Geralmente, usam-se esteiras rolantes e prateleiras próximas ao operador, para evitar deslocamentos e agilizar o processo. O picking por zona funciona bem em CDs que possuem uma grande quantidade de SKUs, alto volume de vendas e quantidade de itens por pedido de média a baixa.

 

Picking por onda (Wave Picking)

 

O picking por onda é um misto de zone picking e batch picking. É gerada uma onda no CD com o agrupamento de vários pedidos (conforme a transportadora, a rota ou a região de entrega) e os operadores, posicionados em sua zona, coletam os produtos que estão alocados naquele setor. Todas as coletas acontecem ao mesmo tempo. Depois, as mercadorias vão para a área de consolidação onde acontece uma segunda separação, desta vez para criar os pedidos individuais.

 

Essa modalidade de picking é recomendada para CDs que possuem um alto número de SKUs e quantidade de itens por pedido de média a alta (ticket médio-alto). O wave picking é muito utilizado em armazéns onde o estoque está em câmaras frias, resfriadas ou congeladas (por exemplo, frigoríficos), ou seja, em condições severas onde o separador precisa coletar as mercadorias no menor intervalo de tempo.

 

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Grandes volumes (Bulk picking)

 

O bulk picking consiste na separação, sempre que possível, de volumes fechados (caixas ou embalagens da indústria), visando não desabastecer as áreas de picking de fracionados (unidades) quando há pedidos com grandes quantidades.

 

Imagine que, em um pedido, foi solicitado 180 unidades do mesmo item. Se a posição de picking desse produto comporta até 100 unidades, para separar esse pedido, seriam necessárias duas reposições. Sabendo que a embalagem da indústria contém 90 unidades, com o bulk picking, o sistema direciona a separação para a área de embalagens/caixas fechadas. Complementando essa estratégia, muitas empresas utilizam áreas específicas para esses volumes (endereço de reserva / endereço fixo).

 

Picking-3Outro exemplo prático seria o seguinte: suponha que três pedidos sejam planejados em diferentes remessas (diferentes veículos) e possuam um produto em comum. Se cada pedido contém 5 caixas desse item, e 15 caixas formam um pallet armazenado no CD, então, ao invés de separar individualmente cada pedido, gerando várias movimentações no armazém, o sistema agrupa as tarefas e gera uma única tarefa de coleta daquele pallet. Assim que o pallet é coletado, ele é levado para uma área de doca de expedição e lá cada volume é colocado em sua entrega.

 

Podemos dizer, portanto, que o bulk picking evita esforços repetitivos, gerando uma grande economia não só de tempo, como dos recursos do CD (pessoas e equipamentos). Além disso, beneficia o processo de reposição, que também será realizado menos vezes, mas repondo um número maior de itens. Desse modo, trata-se de uma modalidade de picking ideal para negócios que recebem pedidos com grandes quantidades de um mesmo produto.

 

Em duas etapas (Two steps picking)

 

Nem sempre é possível manter todos os produtos nas regiões de fácil acesso no CD, as quais não dependem de empilhadeira, e, quando é preciso aloca-los em posições mais altas, muitos gestores ficam temerosos quanto à produtividade e o alto custo do picking, já que passa a ser necessário o uso de equipamentos (empilhadeiras e transelevadores). Além disso, é importante lembrar que, geralmente, ocorre concorrência pelo recurso, dada as várias movimentações no CD, e que são equipamentos que requerem manutenção, ou seja, nem sempre estão 24h disponíveis.

 

Uma solução eficiente para lidar com o picking de produtos em posições altas e otimizar o uso de equipamentos é o picking em duas etapas. O princípio dessa modalidade de picking é simples: quando a separação requer empilhadeiras ou transelevadores, os volumes de pedidos são agrupados.  Assim, todos os produtos alocados em posições altas são coletados em uma única tarefa (caminho percorrido), e, em seguida, posicionados em uma área específica no piso para a posterior separação por outra equipe do armazém. Desse modo, as movimentações verticais dos equipamentos são reduzidas e o picking no piso torna-se mais rápido, reduzindo os custos e aumentando a produtividade.

 

Com confirmação (Pick and confirm / Picking-by-scan)

 

O picking com confirmação é realizado com o uso de coletores de radiofrequência (RF), que colaboram muito para que não haja erros de separação, já que a separação é feita com a leitura do código de barras (GTIN, UPC, EAN, Databar, ITF-4, GS1-128, etc.)  tanto do produto como da posição. Além disso, com o Pick and confirm o trabalho dos operadores passa a ser registrado e, através do registro, o sistema consegue gerar indicadores de performance tanto individual como da linha (produtividade), ter a rastreabilidade de todas as tarefas e movimentos (segurança) e sem o uso de papel.

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Outro benefício do picking com confirmação é possibilidade de fazer a conferência por amostragem. Como a separação exige a leitura do código de barras de todos os produtos coletados, garante-se que os itens foram separados corretamente, dispensando, assim, uma conferência completa no momento do checkout. Essa estratégia permite uma redução considerável de mão de obra na operação. (Veja aqui como a Drogaria Onofre diminuiu em 40% o headcount com o pick and confirm).

 

Goods to Person Picking
  

O Goods to Person Picking é um método moderno de separação de pedidos. O produto é movido diretamente para o operador, através de máquinas (como a OSR Shuttle®, Carousel Systems e outros) que armazenam os itens e recebem os comandos do WMS quando um pedido chega ao armazém. Com essa integração entre o software e o sistema de automação, há um aumento da eficiência e da precisão do processo de separação, já que o operador não precisa se deslocar: o produto é enviado até ele. Além disso, há redução de esforço, maior segurança (o produto fica dentro da máquina sem o acesso de pessoas) e também a redução do espaço para armazenamento. O Goods to Person Picking é recomendado para itens de médio e baixo giro e quando se tem pouco espaço.

 

Uma outra forma de automação para o Goods to Person Picking é o uso de robôs. Assista ao vídeo que mostra um Fulfillment Center da Amazon que utiliza robôs para a separação dos pedidos:

 

 

Assista também ao vídeo da Drogaria Onofre que implantou o Goods to Person Picking com a OSR Shuttle KNAPP®:

 

 

Crossdocking

 

Empresas que buscam ter baixos níveis de estoque aderem ao modelo de crossdocking, técnica logística derivada da administração just in time, a qual determina que produtos e matérias-primas estejam disponíveis no estoque a partir do momento em que forem necessárias.

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Na prática, o crossdocking consiste na transferência ou movimento dos produtos das docas de recebimento diretamente para as docas de expedição, pois são mercadorias que já possuem demandas para saída. Com isso, além de se manter um nível baixo de estoque no CD (capital investido), não se gasta tempo, mão de obra e nem espaço armazenando produtos com expedição imediata. Lojas como Mobly, Walmart, Americanas e Submarino já praticam o crossdocking em diferentes escalas.

 

Os benefícios do crossdocking são:

 

  • Redução do manuseio de produtos, pois não serão armazenados e posteriormente separados;
  • Redução do tempo de entrega ao cliente, pois não se gasta tempo com o preparo dos pedidos;
  • Redução do capital de giro, pois as compras só são executadas quando há um planejamento de vendas;
  • Redução de custos logísticos, uma vez que não existem despesas com mão de obra, equipamento e área de armazenagem;
  • Estoque zero, ou seja, eliminam-se as preocupações com o estoque parado, com a falta do produto em estoque (stockout) e também com a previsão de demanda.

 

Para que o crossdocking gere os resultados desejados, é preciso que a operação esteja muito bem sincronizada, ou seja, seguindo perfeitamente o just in time.

 

Qual modalidade escolher?

 

A modalidade de picking a ser adotada depende de inúmeros fatores. A escolha do modelo ideal e a sua implementação irá influenciar decisivamente o seu negócio, tanto nos resultados financeiros como na satisfação do seu cliente.

 

Como foi mencionado anteriormente, em armazéns de frigorificados provavelmente o wave picking é o mais apropriado para as câmaras frias, já que o operador deve passar o menor tempo possível exposto a baixas temperaturas. Em um caso completamente oposto, como uma operação e-commerce, o batch picking com o uso de colmeias é uma boa estratégia devido ao alto grau de fracionamento. E, para garantir a assertividade nas entregas, passa-se a ser altamente recomendado o uso de coletores RF durante a separação.

 

Como acontece a implementação

 

Uma vez definida a modalidade a ser adotada, como implementá-la? Existem inúmeros meios para isso e podemos citar:

  • Manual/Papel (Manual picking)
  • Rádio frequência (RF picking)
  • Voice picking
  • Pick-to-light
  • Sistemas automáticos

 

Fatores como demanda, custo e qualidade da mão de obra, espaço disponível e outros, deverão ser considerados. É sabido, por exemplo, que o pick-to-light permite uma performance muitas vezes superior à rádio frequência. Mas, em compensação, a precisão da segunda é muito superior.

 

Normalmente, um centro de distribuição adota múltiplas modalidades de picking em busca de alcançar a maior eficiência possível. A Delage possui casos de sucesso em que, em uma mesma operação com o WMS Rx, são executados picking em ondas, batch, com confirmação, em duas etapas e outras, sendo suportadas por rádio frequência, pick-to-light, shuttles, AFrames, etc.

 

Otimização: o que o seu armazém precisa para que o picking funcione bem

 

Uma série de funcionalidades adicionais são críticas e decisivas. O picking propriamente dito é o final de uma cadeia de ações dependentes entre si. De nada adianta ter um picking a princípio ideal se a mercadoria não estiver no lugar e na quantidade correta, envolvendo o menor número de deslocamentos e movimentações possíveis. Dentre os requisitos importante para uma separação eficiente, podemos destacar:

 

  • Balanceamento de linha
  • Endereçamento dinâmico
  • Reabastecimento
  • Cubagem
  • Count Back
  • Checkout
  • Kanban
  • Convocação ativa
  • Gestão à Vista

 

Um dos pontos que merecem atenção especial é o balanceamento das linhas de picking. Entende-se por balanceamento não só a determinação da localização de produtos nos vários endereços das estações de picking, como também a política de reabastecimento desses endereços.

 

Picking-6É fundamental que você conte com um WMS que permita não apenas que o balanceamento periódico, como também a Gestão à Vista, ou seja, a disponibilização de informações sobre a operação em tempo real, utilizando KPIs que ajudam na identificação antecipada de falhas e sua correção. Com isso, os gestores conseguem trabalhar o impacto de variações de demanda não previstas, como as que ocorrem com produtos que vêm de um longo período de falta crônica, mudanças climáticas e campanhas promocionais.

 

Particularmente no picking, a Gestão à Vista é fundamental. É preciso ter em mente que um centro de distribuição funciona como uma linha de produção. Para que ela seja de fato eficiente, é importante que todos os seus elos estejam operando de acordo com o previsto. Basta um deles operar, por exemplo, à 50% do previsto, que o resultado provavelmente também será de 50%.

 

WMS e a flexibilidade necessária para alta performance

 

O WMS tem um papel determinante não apenas nas suas necessidades atuais. Ele deve permitir que sua operação tenha uma evolução constante, adotando e modificando novas metodologias à medida que o seu negócio assim o exige. Vivemos em um ambiente em constante mutação, por isso a sua empresa precisa contar com um sistema flexível que seja capaz de se adaptar a todas as otimizações que você fizer na sua operação.

 

Se em um primeiro momento você opera com produtos de determinadas características e demanda, amanhã novos produtos poderão ser adotados, assim como a demanda mudar radicalmente. Novas metodologias e ferramentas provavelmente serão adotadas. Considerando uma empresa com múltiplos centros de distribuição, é normal que sejam adotas modalidades de picking e ferramentas diferentes em cada um deles. Um CD com uma demanda operacional n vezes superior a outro, ou mesmo com custo de locação e mão de obra muito diferentes, certamente irá implementar um modelo distinto.

 

Em situações como essa, um WMS robusto e flexível faz a diferença no negócio, permitindo que o gestor consiga administrar um ambiente complexo de forma simples e segura, sempre em busca dos seus objetivos principais: o crescimento e o lucro.

 

KPIs: aquilo que não se pode medir não se pode melhorar

 

Sobre a importância dos KPIs existe uma máxima: o que não é medido não pode ser aperfeiçoado. Sem uma referência, a sua equipe irá desperdiçar tempo, realizando movimentos desnecessários, em uma sequência indesejada, gerando improdutividade.

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Alguns exemplos de KPIs importantes para uma operação de picking:

  1. Tempo do recebimento para a posição do picking (Time from receiving to pick location)
  2. Acurácia do Inventário (Inventory Accuracy)
  3. Tempo do picking do pedido (Picking Time)
  4. Pedido Perfeito (Perfect Order)
  5. Pedidos Completos no Prazo (OTIF – On Time In Full)
  6. Custo por item de pedido expedido (Cost per line item shipped)

 

É essencial que o sistema conte com essas métricas e com a disponibilização das mesmas em tempo real para que o gestor possa acompanhar de perto todo o desempenho do picking, garantindo, assim, uma alta produtividade e a correta execução de todas as tarefas.

 

Mobilidade: gestão ágil e eficiente

 

Hoje já existem tecnologias que possibilitam a geração das informações do picking através de dispositivos móveis, sejam tablets ou smartphones, permitindo que o gestor acompanhe a sua operação de onde quer que esteja. Esses dispositivos são imprescindíveis para realizar diversas operações críticas como, por exemplo, o count-back no momento do picking ou de uma movimentação de estoque.

Imagine os líderes de área e gestores do CD acompanhando em tablets toda a operação – sem a necessidade de se dirigirem a suas mesas e seus computadores para obter uma informação. Com os alertas preventivos sendo enviados diretamente aos seus dispositivos dos supervisores, eles podem se antecipar à ocorrência de uma falha, deslocar-se rapidamente ao local onde o problema aconteceu e agir imediatamente na sua correção. Parece perfeito, não? A boa notícia é que essa facilidade já existe e é adotada pelos grandes líderes de Supply Chain. Com a mobilidade, não apenas o picking é beneficiado como também os demais processos que acontecem no armazém, permitindo o acompanhamento ideal para que o fluxo do pedido se dê de maneira ágil e eficiente.

 

Dicas adicionais

 

Por fim, resgatamos e listamos algumas dicas importantes para que você seja bem-sucedido na implantação do(s) modelo(s) de picking mais adequado(s) à sua operação. Confira:

 

  • Enderece seu armazém:
    • Identifique as áreas de melhor acesso;
    • Defina os melhores caminhos a percorrer;
    • Configure as regras de armazenagem e de permissões;
    • Determine a sequência de rotação do estoque dede a entrada até a saída.

 

  • Seja criterioso com o recebimento:
    • Faça uma rigorosa conferência dos produtos;
    • Registre dados importantes, como lote, quantidade por caixa, data de validade, dentre outros;
    • Trate as divergências e avarias da maneira correta;
    • E, por último, prepare as mercadorias sempre pensando na saída.

 

  • Armazene pensando na saída:
    • Use ferramentas que sugiram as melhores posições para os produtos de maior giro;
    • Mantenha o rastro das movimentações no sistema;
    • Audite constantemente o trabalho de quem move o estoque.

 

  • Mantenha balanceada a sua linha de separação:
    • Coloque os produtos de maior giro nas melhores posições (curva ABC);
    • Revise periodicamente a curva do produto;
    • Tenha ferramentas que lhe permitam se adequar rapidamente a mudanças de demanda de produto.

 

  • Invista em tecnologia:
    • Automatize processos manuais;
    • Tenha um sistema que direcione o trabalho da equipe;
    • Acompanhe diariamente os indicadores de performance fornecidos pelo sistema;
    • Conte com um sistema que te avise quando agir (Gestão à Vista, notificações)
    • Escolha uma empresa tão flexível e ágil quanto a sua.

 

Contando com o fornecedor de tecnologia certo, que te oferece todas as facilidades para implantar o picking mais adequado para o seu negócio, além de permitir que você acompanhe o processo em tempo real, sua empresa tem tudo para alavancar a performance na separação e, consequentemente, no atendimento aos pedidos.

 

Para conhecer os principais problemas no picking e como solucioná-los, leia a matéria em nosso blog.

 

Se você quer saber mais sobre como o WMS Delage Rx pode potencializar o picking na sua operação, clique aqui.

Problemas no picking: o que fazer para corrigir as falhas?

Conheça as ocorrências mais comuns no processo de picking e dicas valiosas para fazer um bom uso dos recursos do seu armazém, garantindo a agilidade e a assertividade no preparo de pedidos

 

A preparação de pedidos, também conhecida como picking ou order picking, é uma das etapas mais importantes de uma operação intralogística, pois lida diretamente com o atendimento ao cliente, além de representar mais de 60% do custo total de um armazém. Pelo processo de picking, os itens do pedido são separados, conferidos, embalados e expedidos. Qualquer falha nessa atividade pode representar não apenas o atraso na entrega, como também o envio de itens errados, o que coloca em xeque a confiança do cliente. Por isso, não é exagero dizer que problemas no picking custam tempo e dinheiro.

 

Se você busca implementar um bom processo de picking em seu armazém, precisa primeiro conhecer (e reconhecer em seu negócio) as falhas mais comuns. Depois, é hora de buscar as soluções mais adequadas para o seu caso. Neste texto, vamos apresentar os principais problemas, seus impactos na operação e como um sistema WMS pode ajudar a saná-los de forma simples e prática. Conheça-os a seguir:

 

 

# Problema 1: Funcionário não encontra os itens corretos nos locais onde deveria separá-los

 

Problemas-no-picking-1Se um item está fora da sua localização de picking no armazém, isso significa que o separador terá que gastar um tempo adicional procurando por ele. Essa falha causa atraso no atendimento daquele pedido e dos pedidos subsequentes, causando uma grande ineficiência na operação, com desperdício de tempo e queda da produtividade.

 

Como resolver: Ao implantar um sistema WMS em seu armazém, cada item que chega no CD é conferido e direcionado para um endereço. Com o software, o funcionário é obrigado a bipar tanto o produto quanto o endereço, garantindo assim a execução correta do processo e o registro atualizado da posição da mercadoria no estoque. Se o armazenador colocar o produto em uma posição diferente da que foi sugerida pelo sistema ou do cadastro daquele item, automaticamente receberá uma notificação.

 

Além disso, com o WMS toda a rotação do estoque acontece em função do picking, ou seja, o sistema garante que as áreas de picking estejam sempre abastecidas. Isso significa que, quando um funcionário vai separar um item, esse produto estará exatamente onde deveria estar: na melhor posição para facilitar o trabalho e reduzir as movimentações.

 

 

# Problema 2: Os funcionários cometem erros na separação, ou seja, ao fazer a coleta dos produtos, selecionam itens errados ou em quantidades divergentes das que constam no pedido

 

Se há erros no momento da separação, duas consequências são possíveis: a primeira é que essa falha seja percebida no momento da expedição, onde será solicitado um novo picking, ou seja, haverá desperdício de tempo e mão de obra; a segunda é que, se a falha não for percebida, o item errado será despachado, o que pode gerar prejuízos financeiros para a empresa e, principalmente, a insatisfação do cliente que espera receber o produto certo no prazo certo.

 

Uma métrica de mercado comumente utilizada para calcular o custo desses erros é fazer a multiplicação do número de ocorrências por semana pelo custo de cada uma delas. Ao fazer esse cálculo, é possível constatar quanto dinheiro é desperdiçado. Além disso, é importante acrescentar o custo de retrabalho.

 

Como resolver: Todas as movimentações em um armazém precisam ser rastreadas, principalmente as de picking. Com um sistema WMS, a atividade é executada com o apoio de dispositivos móveis que usam scanners de código de barras (smartphones ou coletores de radiofrequência – RFs), os quais impedem a separação de itens errados ou na quantidade incorreta. Aliado à tecnologia para a separação, é importante também definir políticas de conferência (checkout), que podem ser totais ou por amostragem.

 

 

# Problema 3: O picking é realizado através de uma lista de papel, o que o torna moroso e passível de erros

 

Problemas-no-picking-2Quando o separador é orientado por listas de papel, precisando carregá-las para localizar e selecionar os itens, o processo se torna moroso e ineficiente, além de deixar uma grande margem de erros. Operações como essa, estritamente manuais, deixam a cargo usuário as tomadas de decisão em relação à priorização de pedidos e tarefas a executar, e sem o sistema não é possível garantir que a separação foi bem-sucedida.

 

Como resolver: A solução é eliminar o papel da sua operação usando um sistema WMS com um dispositivo móvel. Assim, o funcionário será guiado durante todo o processo de picking, garantindo a coleta do produto certo na quantidade certa, e só poderá encerrá-lo quando o sistema faz a notificação do fim da tarefa. Ao diminuir as chances de erros humanos, você aumenta a qualidade do seu serviço.

 

 

# Problema 4: Não existe uma ordem de prioridade de pedidos

 

Se os pedidos não forem priorizados conforme o seu negócio, dois problemas podem ocorrer: o primeiro é extrapolar o prazo de entrega acordado com o cliente e o segundo é ocupar a área de expedição com pedidos que estão programados para serem despachados mais tarde, o que não apenas significa mau uso o espaço como pode gerar erros no carregamento da carga.

 

Como resolver: Para resolver esse problema, você deve encontrar um método adequado para classificar suas ordens e parametrizar o sistema de gestão do armazém de acordo com esse modelo, que pode ser de acordo com a agenda da transportadora, a urgência do cliente ou mesmo as rotas de entrega. A partir daí, o sistema determina quais os pedidos que devem ser separados, por onda ou individualmente, convoca o separador e disponibiliza para o gestor, através de indicadores, informações sobre o andamento do picking.

 

 

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# Problema 5: Excesso de mão de obra para suprir a baixa produtividade ou para atender às variações de demanda

 

A quantidade excessiva de mão de obra no armazém, especialmente no picking, pode ter diversas causas:

  • Layout inadequado: se o seu CD não conta com um layout estratégico, buscando o melhor aproveitamento do espaço e movimentações eficientes, haverá maior esforço na separação das mercadorias, o que consequentemente demandará um número maior de funcionários para atender os pedidos.

 

  • Modalidade de picking inadequada para o processo: se a sua operação está adotando um modelo de picking que não é o mais adequado para o seu negócio, é provável que haja maior dificuldade para separar os produtos, as pessoas percorram maiores distâncias e, assim, mais funcionários serão necessários para atender todos os pedidos.

 

  • Falta de um sistema de gestão de armazéns: sem um software que gerencia os processos e as tarefas no armazém, o trabalho das pessoas perde eficiência, uma vez que muitas decisões ficam sob sua responsabilidade e experiência, as quais podem não ser assertivas. Um exemplo relacionado diretamente ao picking é que sem o software, os funcionários não conseguem definir a melhor posição para alocar os produtos, assim como o momento e a quantidade certa para a reposição. Eles podem também ficar confusos quanto à ordem de priorização de pedidos, sendo todos esses gargalos supridos por um sistema WMS, que define quando e quanto repor, além de organizar todos os pedidos e coordenar as tarefas. Dessa forma, sem o software, a baixa produtividade acaba demandando a contratação excessiva de funcionários.

 

  • Crescimento sem automação: quando o número de vendas começa a crescer e a empresa conta apenas com operações manuais, a solução para dar conta de todos os pedidos acaba sendo a contratação de mais mão de obra para o picking. Só que isso significa gastar mais dinheiro do que o necessário.

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Em todos os casos citados anteriormente, é importante destacar que aumentar a equipe não é garantia de bons resultados, dadas as limitações da sua estrutura. Dobrar o número de pessoas trabalhando nas áreas de separação não necessariamente significará o dobro de pedidos separados, pois os funcionários passam a concorrer pelo espaço e pelos equipamentos.

 

Como resolver: A maneira mais eficiente de aumentar a produtividade no picking sem a contratação demasiada de equipe é buscar soluções de automação para o armazém, além, é claro, de definir um layout adequado para o CD, colocando itens de alto giro em posições privilegiadas, e de escolher o modelo ideal de picking para o seu negócio. (leia o texto).

Os sistemas automatizados substituirão esforços repetitivos manuais e irão trazer aumento de eficiência e produtividade, requerendo uma quantidade menor de pessoas para atender o mesmo volume de pedidos. Outro benefício proporcionado por um software de gestão de armazéns é que ele toma todas as decisões de forma assertiva, pois enxerga o armazém como um todo e sabe das necessidades e prioridades do seu negócio, conseguindo, portanto, organizar e otimizar todo o trabalho interno.

 

Se o seu objetivo é crescer e aumentar as vendas, invista em sistemas que garantem eficácia aliada à redução de custos.

 

# Problema 6: Falta de endereçamento no pulmão/excesso

 

Quando um armazém possui somente uma posição por produto, geralmente a posição de picking, nas situações em que esse endereço está cheio, o armazenador acaba escolhendo outra posição vazia no pulmão/excesso para alocar a mercadoria. Nesses casos, a organização do estoque acaba dependendo da memorização dos funcionários quanto ao local em que está cada produto. Agora imagine se um dos armazenadores que colocou a mercadoria na área vazia do pulmão estiver de férias ou com algum problema que o leve à ausência do trabalho. A localização do produto se tornará difícil e demorada, impactando diretamente a reposição das áreas de picking.

 

Vale acrescentar que é necessário um tempo grande para treinar os funcionários em relação ao layout do armazém. Em épocas de pico, quando há a necessidade de contratação de funcionários temporários, oferecer esse treinamento pode não ser possível. E depender da boa memória de cada um é bastante arriscado, deixando a operação suscetível a erros.

 

Como resolver: Invista em um sistema WMS que permite o endereçamento de todas as áreas do armazém. Com essa funcionalidade, além do sistema controlar a localização exata de cada produto, ele também sugere as melhores posições para a mercadoria de acordo com seu índice de rotatividade (curva ABC) e regras de armazenagem. Dessa forma, você aproveita melhor o espaço do armazém e aprimora o processo de separação, disponibilizando as mercadorias em posições estratégicas.

 

 

# Problema 7: Você não consegue rastrear quem fez o picking, a performance do separador e o andamento da produção

 

Se você não registra o que está sendo feito na operação, como você irá medir a performance ou acompanhar o que está acontecendo? William Thomson dizia que “aquilo que não se pode medir, não se pode melhorar”, e essa frase vale muito para uma operação intralogística, especialmente para o processo de picking. É preciso não apenas avaliar a eficiência da sua equipe, como – e principalmente – acompanhar o andamento do processo, verificando se está dentro do prazo ideal, se está sendo bem executado, etc. E como fazer isso de forma manual?

 

Como resolver: Invista em um sistema WMS que conte com dispositivos móveis para registrar as movimentações dentro do CD, assim como quem executou, data e hora, dentre outros dados importantes. Todos esses registros vão para os dashboards e KPIs, permitindo, portanto, o acompanhamento pelo gestor. A solução de Gestão à Vista também é essencial, pois oferece a visibilidade das movimentações do CD em tempo real, possibilitando a correção de desvios em tempo hábil.

Em se tratando de operações em um armazém, especialmente do picking, não dá para tomar decisões olhando pelo retrovisor. É preciso acompanhar de perto o andamento dos processos. Conte com o WMS para isso.

 

Vencendo os problemas com as ferramentas certas 

 

As situações que apresentamos nos sete tópicos anteriores podem acontecer em qualquer armazém. Não é raro os gestores se queixarem de erros cometidos pelos funcionários durante separação, ou mesmo o contrário, quando os separadores reclamam da falta de organização no armazém, o que acaba prejudicando o picking. Há também os casos de empresas que ainda utilizam processos manuais, dependendo de pedidos em listas de papeis e da tomada de decisões pelos seus funcionários, o que torna a separação ineficiente e passível de erros.

 

Problemas-no-picking-4Por fim, a falta de estratégias para tornar a operação mais eficiente e econômica também é uma realidade em muitas empresas, as quais deixam de lado questões importantes como a definição do melhor layout para CD, o endereçamento dos produtos, a priorização de pedidos e mesmo a escolha do modelo de picking ideal. Contudo, olhar para esses detalhes e buscar a sua solução é o que distingue uma separação eficiente de um processo moroso e com falhas recorrentes.

 

A boa notícia é que ultrapassar todos esses gargalos não é uma tarefa tão difícil quanto parece. Investindo em tecnologia e contando com as ferramentas e estratégias certas para o seu negócio, é possível crescer com qualidade, aumentando os lucros e mantendo um alto nível de atendimento aos clientes.

 

* Agora que você conheceu mais sobre como um sistema WMS pode aumentar a eficiência do picking, você está pronto para dar saltos importantes em toda a operação? Conheça os modelos de picking e descubra a modalidade mais adequada para a sua operação.

Caso de Sucesso WMS Rx – Onofre Fulfillment Center

Caso de Sucesso WMS Rx – Jequiti